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        球化劑的粒度和密度重要性

        2019-12-05

        通常,球化劑量應低于10%的限制。球化劑的粒度是影響反應速率的重要因素。制粒機的尺寸主要取決于單次處理中鐵水的量。而且,它還與鐵水的形狀,球根的覆蓋和鐵水的溫度有關。球化劑在鐵水中的密度低,懸浮速度快。球化劑的濃度直接影響球化元素的產率。懸浮在鐵水表面的球化劑形成劑增加了鎂氣化和氧化燃燒的損失,特別是在鐵水溫度高和球化劑密度低的情況下,下面小編為大家詳細的介紹一下。

        一般情況下,粒徑太大以防止早期爆炸和漂浮,粒徑太小,并且如果鐵水的溫度不足,則易于打結死袋底部。以上兩個條件影響球化劑的產量和穩定性。注意尺寸太小,特別是粉末捏合劑不能用于生產。球化劑形狀特征:很明顯,在鑄型裂縫的頂部可見密集的黑點。對根瘤工廠的檢查發現,該部分的頂部有石墨和球狀集料。用石墨浮選顯著削弱了球墨鑄鐵的機械性能,并顯著降低了球墨鑄鐵的強度,硬度,伸長率和抗沖擊性。

        注意事項:

        1)球化劑的稀土含量不應太高。

        2)嚴格控制碳當量:這是解決石墨浮選問題的基本方法。小零件和薄零件的上限,大零件和厚零件的下限。

        3)加快鑄件的冷卻速度并將冷卻器設置得較厚。在某些情況下,可以添加不可石墨化的元素(例如鉬)。生鐵溶液中的硫含量與球化劑含量之間的比率(球化劑含量w(Mg)在7%至9%,w(RE)在2%至5%之間)

        球化劑廠家在實際使用中,我們發現球化劑形成劑的使用不同于相同成分的金相成分。圖3是球化劑的冶金學比較。建議將球化劑相作為質量控制的基礎。作為中間合金,使用的合金錠的化學組成,熔化過程和冷卻速率對應于其金相結構不同且性能也不同(主要是反應強度)的球狀金。球化劑中的si-mg相具有不同的形態,通常細分為附聚物,球狀和條狀,其形狀,大小,數量和分布直接影響鎂在鐵溶液中的釋放行為。然而,主要問題是樣品制備和金相鑒定沒有相關要求。

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